施工工艺

露天安装的立式罐类设备分预制、安装两个部分，在建设厂内进行下料、加工、滚弧及零部件制作，罐内壁与罐内碳钢部件进行除锈，然后进行罐外壁进行人工和动力工具除锈，然后进行喷底漆一遍（具体做法后边详细说明）。在施工现场进行组装焊接、安装就位。吊装采用地面倒装组对。

1、预制加工顺序   

（1）预制加工流程图

   备料-------放样下料------加工煨制-------滚弧 ------除锈及人工刷底漆------拼装焊接      检验 ------工件编号

  （2）材料配件要进行检验，所备板材、型材、管材、配件及焊接材料，必须有质保单、合格证，外观检查须合格；

  （3）罐底、罐顶制作按照图样及排版图。

  （4）罐壁按实际板幅宽度及排版图进行下料切割，开V型坡口。拼接、滚弧、下料应考虑焊缝收缩余量。

  （5）每个构件（每张下好料的板）制作好后，进行喷砂除锈和人工除锈，除锈后的每张板四周50mm用胶布密封保护起来，然后进行底漆喷涂；

  （5）梯子、平台、底座及配件等，按放样尺寸下料切割，经调直调平后进行焊接，焊后如有变形应进行校正；

  （6）各构件经检验合格后，进行编号存放，运至现场安装。

2、安装工艺:

1）罐底-------- 上部罐体及顶盖 -------- 罐体  

2）罐顶、壁板及罐底组装焊接

(1)  基础验收

施工前应按基础施工图和规范进行检查验收，并核对基础施工单位提供的基础检查记录。

检查基础的中心坐标及各不同平面的标高，允许偏差为0~20mm。

（2）底板安装及焊接

①罐底板组对成型，检查底板组对尺寸及表面凹凸度，符合要求再焊接。

②罐底板焊接：焊前应清除焊缝两侧20—40mm内的锈蚀及油污，焊接采用多焊工对称施焊，边缘板和中幅板现在不能施焊，等罐的最后一圈壁板和边缘板焊完后，才能施焊，这是最后一道焊接工序。

罐底焊接后应清除焊渣，点焊组装时所留疤痕应磨平。焊缝经有关技术部门检查后，将焊缝锈蚀用钢丝轮除锈，补刷油漆。

（3）吊装工具的设置

底板焊完后，根据罐体直径大小，在罐内部上设置吊装工具，结合本工程实际情况置抱杆，在抱杆的顶部设置吊点，挂上10吨手拉葫芦，对壁板进行倒装组队焊接。设置吊点时，尽量避免吊装工具底板压在焊缝上，预防焊缝受压变形。并且设置加胀圈。为了保证罐体的刚度及防止吊装时变形，增加槽钢加胀圈一套，接头处采用倒正丝及千斤顶调整筒体圆度。胀圈组装下部应加挡铁及钢托板，防止脱落事故发生。

（4）第一二带壁板安装

1按图纸罐体直径，在罐底上画圆弧线，用样冲打眼，作为安装壁板的依据，并沿圆弧线每隔1米加一对挡铁，外挡铁距壁板30—40mm，壁板安装后用楔子定位。

2本罐体采取净料组装，要求在组装前对每张壁板进行复查，壁板弧长、圆弧率及宽度应符合要求。

3为减少立焊缝变形，每道焊缝设2—3块防变形圆弧板，长度600—800mm为宜。

4壁板的坡口形式采用V型坡口。用磨光机磨去表面氧化层。坡口设在罐内面，外面采用碳弧气刨清根，以保证焊接质量。

5然后用16t吊车进行第一圈板的组对和焊接。

6第一圈壁板圈完后，检测圆周长度及直径的椭圆度，应符合规范允许偏差要求，然后进行组装内加强板和外加强板，根据下料尺寸，在罐底上分段对接好后，再与壁板组对，组对时进量对称组对，为施焊过程中尽可能较少壁板的焊接变形。施焊时，先焊外加强板，后焊内加强板。

7然后进行第一圈板和第二圈板的组对和焊接。用16吨吊车先将第二节壁板吊装就位于第一圈壁板周围，紧贴第一圈壁板，焊接第二节壁板立焊缝，留一道焊口暂不组装，待第一节吊起指定高度，将第二节壁板移至安装位置，按组装圆弧线组对最后一道焊缝。必须注意的是手拉葫芦起升第一圈壁板时，倒链必须同时起升，起升速度必须必须大致一致。

8圆周度检测后组装环形焊缝：由中心线基准点向两侧点焊组对焊接，并清除焊缝边缘锈蚀及疤痕。

9焊缝检验：焊缝表面及热影响区不得有裂纹、夹渣、气孔等缺陷，咬肉深度不大于0.5mm，每道焊缝咬肉长度不大于100mm，经检测合格后，补刷油漆。

（6）壁板安装

    1 第一、二圈罐体与罐顶起升之前，把在第一、二卷板上的爬梯制作安装好，固定焊接在两节筒体上，将焊缝锈蚀用钢丝轮除锈，补刷油漆。

    2提升起吊第第一、二圈罐体及罐顶组装第三节，依次类推，完成罐壁组装及焊接 。

    3每起升两节罐体，必须把附在两节罐体上的爬梯制作好，焊到罐体上，将焊缝锈蚀用钢丝轮除锈，补刷油漆。

     4最后完成罐体与罐底组装及焊接，边缘板与中幅板间环向焊缝最后焊

五、试压充水试验

储罐制作完后，应按要求进行试验。

（1）用真空箱法进行罐底严密性试验，试验负压值不得低于53KPA，以无渗漏为合格。

（2）罐壁的强度及密封试验：

试验介质为水，方法是充水到设计最高液位并保持48小时，以罐壁无渗漏，无异常变形为合格，如发现渗漏，则应放水，使液面比渗漏处低300毫米左右，并进行修补。

（3）罐顶的强度试验和密封试验：

充水到最高设计液位下1米进行，缓慢充分升压，当升至试验压力时，以罐顶无异常变形，焊缝无渗漏为合格。试验后应立即使油罐内部与大气相通，恢复常压。

（4）试压充水程序如下：

A、储罐建造完毕后，应进行水压试验，充水试验必须始终在有效监视下进行。

B、充水试验，应符合下列规定:

1充水试验前，所有附件及其他与罐体焊

2接的构件应全部完工，并检验合格。

3充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆。

4容器的开孔补强圈应在压力试验以前通入0.4~0.5Mpa的压缩空气检查焊接接头质量。

5试验压力为设计压力的1.25倍。

C、试验方法：

1试验时容器顶部应设排气口,充液时应将容器内的空气排尽。试验过程中，应保持容器观察表面的干燥。

2试验时压力应缓慢上升，达到规定试验压力后，，保压时间一般不少于30min，然后将压力降至规定试验压力的80%，并保持足够长的时间以对所有焊接接头和焊接部位进行检查，如有渗漏，修补后重新试验。

3液压试验完毕后，应将液体排尽并用压缩空气将内部吹干。

4试验后，应立即使储罐内部与大气相通，恢复到常压。

六、防腐、保温

6．1  罐的除锈与防腐

(1)  本工程储罐内、外表面均应除锈防腐：

A、罐内部表面及罐内碳钢部件采用除锈，罐外表面采用人工除锈；

B、除锈等级：即金属表面无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈和油漆等附着物已基本清楚。人工除锈，即金属表面无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆层等附着物。

C、防腐刷油采用喷枪喷漆。喷漆之前应对每张板的四周50mm内用胶布保护起来，以便于焊接时用。

(2)现场防腐施工流程：

为防止在上部施工时对下部筒体造成污染，和施工人员受到伤害，所以本着先上部、后下部的总体原则，按以下流程施工；

清理料仓表面污物→补刷底漆→整体刷漆→检查验收→清理现场卫生。

其中料仓顶部及上部筒体吊装组对前，面漆已涂刷完毕。

（3）基层清理：

由于容器安装完成后，表面会被灰尘、油污等污染。故在涂刷面漆前应对整个容器全面采用人工清除的方式进行除轻锈处理；对因交叉作业、搬运等对底漆造成的破坏，要局部补刷底漆；对由于焊接破坏的底漆应用砂轮机将焊缝焊渣彻底清除完毕并补刷底漆，补刷底漆厚度符合设计要求。

（4）为使漆膜性能最佳，在涂漆之前，待涂漆的表面应光滑，干燥，无焊渣、松散垢皮、铁锈、浮尘、污垢、油脂、油污和其他异物。

（5）为了使喷抛除锈的适宜涂漆，磨料应进行选择，并充分干燥，无油和无污染。

（6）防腐涂料工程的施工，环境温度宜为15~30℃，但不得低于5℃，相对湿度不宜大于80%，被涂覆表面的温度应至少比露点温度高3℃。

（7）施工时应通风良好，在前一遍漆未干前不得涂刷第二遍漆，全部漆层完成后，应自然干燥以后方可使用。

（8）不要在雨、雪和雾天进行室外涂漆。估计在涂漆后2小时内天气可能发生不利的变化，以至在表面的湿气会凝成雨水或者结霜等时也应拒绝涂漆。

（9）应保持保持清洁，避免漆膜层间污染。如有污染，应在涂下一道漆之前将其除去。

（10）在涂装底漆前，应有业主或检查人员检查表面处理质量。已处理的表面应在产生新的锈蚀之前涂装底漆，一般不超过四小时。

（11）各涂料必须具有产品证书，在涂漆前应阅读产品说明书。

（12）各种漆料的存储、稀释、混合、处理、涂装和安全规定应符合厂家说明书和当地的法规。严格按照厂家的规定进行存储，并在有效期内使用。

（13）进行防腐蚀涂料施工时，应先进行试涂。

（14）使用防腐蚀涂料时，应先搅拌均匀；当有碎漆皮和其它杂物时，必须过筛除净后，方可使用，开筒使用后的剩余涂料必须密封保存。

（15）外观检查：涂层薄膜应光滑平整，颜色一致，无气泡、流挂和剥落等缺陷，用5—10倍放大镜检查无针孔者为合格。

 （16）质量检查：在防腐蚀涂料施工过程中，应随时检查涂层数及涂刷质量。涂层施工完成后应进行外观检查，涂层应光滑平整，颜色一致，无气泡、留坠、凹陷、剥落、漏刷、起皱等缺陷。如果存在缺陷则需修补或者铲掉重新涂装。对缝隙、焊缝、螺栓头、拐角、边缘等处应特别注意，若漆膜厚度不够，则需除去原来薄的底漆漆膜重新涂装，以确保达到所需的漆膜厚度。

6.2 罐外壁的保温

 6.2.1绝热材料及其制品，必须具有产品质量证明书或出厂合格证，其规格、性能等技术要求应符合设计文件的规定

（1）本工程保温材料采用硅酸铝保温棉，外敷0.5mm彩涂钢板。

6.2.2材料入库前，保管员应会同有关人员，按下列要求核对验收：

（1）必须具有测试许可的检测机构认定的产品质量证书或出厂合格证；

（2）出厂合格证或产品质量证书的各项技术指标，应符合设计文件规定；

（3）根据订货合同核对品牌、型号、规格、数量及有效使用期限等；

（4）抽查密度、厚度及外形尺寸及外观检查应无断裂、变质、残缺等缺陷；

6.2.3材料存放保管应符合下列要求：

（1）按品种、材质、规格、密度、厚度等划分区域，分类存放；

（2）按施工顺序进货、合理存货，并留有足够的通道；

（3）软质材料，应装箱存放高度不应超过2米；

（4）室外存放时，应有防潮、防雨等措施；

6.2.4绝热层施工前必须具备下列条件

（1）支撑件及固定件安装完毕；

（2）储罐附件等均已安装完毕，水压试验合格；

（3）被绝热储罐表面的污物清除完毕；

6.2.5绝热层的施工要求：

（1）需进行绝热层施工的储罐及其附件必须全面检查，确认完全合格，办理工序交接手续后，方可进行施工。一般情况下，绝热工程施工可按绝热工程施工工序图进行

（2）绝热层的对接拼缝应严实，其拼缝宽度不大于5mm。绝热层的施工采用干拼缝，其拼缝间隙采用岩棉毡填塞严密，填缝前，必须清除缝内绝热层的对接拼缝应严实，其拼缝宽度不大于5mm。绝热层的施工采用干拼缝，其拼缝间隙采用岩棉毡填塞严密，填缝前，必须清除缝内杂物；

（3）保温储罐的附件，当设计无规定时可不必保温；

（4）储罐上的铭牌和标记不得覆盖，有座架时，铭牌四周要防水密封，无座架时，铭牌应移至保护层外表面；

（5）环形支撑角钢按设计要求进行施工；

（6）自熄型保温板保温层厚度和密度应均匀，外形应规整，经压实捆扎后的容重必须符合设计规定的安装容重；

（7）储罐绝热层施工时，应从支承件开始，自下而上拼砌，并用镀锌钢带环向捆扎。每块板至少用两条钢带,钢带机械拉紧、固定、修剪。不允许使用铁丝。

6.2.6  0.5mm波浪型彩涂钢板的施工方案

（1）根据施工实际情况，防止彩钢板运输过程中的挤压变形，本工程采取根据罐的实际高度，现场压制波浪型彩涂钢板，做到罐从底到顶一张板，这样较少搭接缝，外观平整美观。

（2）施工方法：

A、储罐自下而上进行敷设，环向接缝、纵向接缝均采用自攻钉固定；

B、保护层的下料尺寸周长应比绝热层的实际周长加长100mm，即纵向方向需搭接一个波峰和波谷；

C、因为储罐露天放置，为防置雨水渗入，保护层在安装时，保护层应紧贴保温层，彩钢板搭接部位应做防水密封处理；

D、在已经安装的镀锌钢板上应严禁踩踏或堆放物品，对不可避免的踩踏部位应采取临时保护措施；

E、储罐的彩钢板保护层的环向接缝、纵向接缝和水平缝必须上搭下，成顺水方向；

F、壳体突出部分如管口、人孔、仪表接口等应设置防水结构，用硅树脂密封，保证其不受天气影响；

七、施工质量技术措施及交工验收

  1、预制

1.1 壁板预制

（1）当构件的曲率半径小于或等于12.5m时，弧形样板的弦长不得小于1.5m；直线样板的长度不得小于1m；测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1m。

（2）钢板切割和焊缝的坡口，宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工以及等离子切割。罐顶板的圆弧边缘，可采用手工火焰切割。

（3）钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。火焰切割坡口产生的表面硬化层，应磨除。

（4）焊接接头的坡口型式和尺寸按图纸要求，当无图纸要求时，应按现行的国家标准《手工电弧焊焊接接头的基本形式与尺寸》的规定选用。

 (5)壁板预制前应绘制排版图，即选择板幅为2m×9m的板幅，每一卷板为9张板，最后一张板直径大小进行剪切下料，（具体见下图）。并应符合下列规定：一、各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm；二、底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离,不得小于200mm；三、罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm，与环向焊缝之间的距离，不得小于100mm；四、加强板对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm。

（6）壁板卷制后，用样板检查，垂直方向用样板检查其间隙不大于1mm，水平方向用弧形样板检查其间隙不大于4mm。

1.2 底板预制

(1)底板预制前应根据施工进料情况绘制排板图，排板直径按设计直径放大0.1%-0.2%。

板排版图

(2)边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm。

边缘板

(3)弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，内侧间隙为8-12mm，外侧间隙为6-7mm。

(4)底板中幅板的宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm。

(5)底板任意相邻的焊缝间距不得小于200mm。

1.3顶板预制

(1)固定顶顶板预制前应绘制排版图。顶板任意相临焊缝的间距，不得小于200mm。

(2)拱顶的顶板及加强肋,应进行成型加工；加强肋用弧形样板检查,其间隙不得大于2mm；加强肋与顶板组焊时。应采取防变形措施。

3）顶板预制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。

1.4构件预制

(1)加强圈弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大2mm，放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的1%，且不得大于4mm。

(2)热煨成型的构件，不得有过烧、变质现象，其厚度减薄量不应超过1mm。

1.5出厂检验

（1）储罐的所有预制构件出厂时，应有编号，并应用油漆作出清晰的标志。

（2）构件预制完毕出厂时，应提供下列资料：

①构件清单（包括构件名称、编号、材质、规格及型号）；②材料质量合格证明书；③构件预制检查记录；④排版图。

2、组装

组装顺序：基础验收→铺设罐底→焊接罐底→组装焊接顶圈罐壁→安装包边加强板→安装罐顶→安装罐上部接合管及各附件→劳动保护→组装各节壁板→安装配管、爬梯→罐底真空试漏→注水试验→整体验收→交工。

2.1一般规定

（1）储罐组装前，应将构件的坡口和搭接部位的泥沙、铁锈、水及油污等清理干净。

（2）拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材。钢材表面的焊疤应打磨平滑，如果母材有损伤，应在磨平后进行渗透探伤，无裂纹为合格。

（3）储罐组装过程中应采取措施，防止大风等自然条件造成储罐的失稳破坏。

2.2基础验收

(1)中心标高允许偏差为±20毫米。

(2)支承罐壁的基础表面，其标高应符合下列规定：

①有环梁时，每5米弧长内任意两点的高差不得大于6毫米，整个圆周内任意两点的高差不得大于12毫米。

②无环梁时，每3米弧长的任意两点的高差不得大于12毫米。

(3)沥青砂层表面凹凸度应按下列方法检验：
当储罐直径小于25mm时，可从基础中心向基础周边拉线测量，基础表面每10㎡范围内测点不得小于10点（小于10㎡的基础按10㎡计算），基础表面凹凸度允许偏差不得大于10mm。

2.3底板铺设：

(1)罐板铺设前应在下表面涂刷沥青防腐，每块板四周50毫米内不涂。

(2)底板铺设前应在基础上划出十字中心线。

(3)底板铺设顺序是中心向外，先中心条板，再铺两侧中幅板，最后铺设扇形边缘板，边缘板为对接，下应加垫板。

(4)罐底铺设完毕后，用盘尺检查直径，然后由对称逐条焊缝由中心向外施焊，先焊短缝，后焊长缝，边缘板与中幅板间环向焊缝最后焊。

2.4第一、二圈板安装

(1)罐壁板组装时，应先在已焊完对接焊缝的底板上画出最上和最下一节壁板的圆周线，沿最上一节圆周线内侧，每隔800毫米点焊临时固定角钢。

(2)为了保证壁板的垂直度和第一节板的上缘水平， 在排板时应尽量用较宽的壁板，板幅为2000mm，长度为9000mm。

(3)应留一道活口，待焊完所有立缝后，检查罐直径垂直度，然后再焊最后一道焊口。

(4)按照壁板排板图，围上第一圈板后，检查周长直径垂直度标高等。

2.5罐顶安装：

(1)在罐中心安装一套拱顶支撑胎架（拟用槽钢10#作拱顶临时龙骨）找好中心和标高。对称吊装拱顶扇形板时，必须采用加固梁，防止吊装变形。

(2)根据排板图，在包边加强板上划等分线，点焊临时档板。

(3)顶板环形支撑板安装要对称进行。

(4)罐顶应成型美观，其凹凸变形应在组装焊接完毕后，用样板检查，间隙不应大于15毫米。

2.6第三节以下各节壁板的安装：

(1)第一圈罐壁板安装好与罐顶焊接好后，用导链起吊，起吊前应先在罐壁内侧组装一组胀圈，与罐壁内侧紧贴，胀圈需用千斤顶胀紧后，接头处应用弧形钢板刚性连接，胀圈用16#槽钢用滚板机滚制而成，胀圈外直径与罐壁板内径相同。

(2)在罐内设立4个吊装柱进行罐体的组装与吊装。

(3)第二圈壁板安装时，应逐块找正，用线锤检查垂直度。

(4)依次完成以下几节壁板的组装。

2.7配件及劳动保护安装：

(1)配件到现场后应检查是否与图纸相符合格后才能安装。

(2)罐上开孔，及配件安装应在整体试验之前进行。

(3)开孔接管的中心位置偏差应≤10mm。接管处伸长度的允许偏差为±5mm。

(4)开孔补强圈的曲率与罐体曲率一致，凡补强圈的位置与罐体焊缝相重合时，其重合部分罐体上的焊缝应磨平整后再焊上补强圈。

(5)开孔接管法兰安装应平整，法兰倾斜不应大于法兰外径的1%，且不得大于3毫米，法兰的螺栓孔，应跨中安装。

(6)盘梯安装：在壁板倒装过程中，每上两节板就把附带的爬梯安装，以便以后高度过高，不好定位安装。

3、焊接

焊接工作是一项重要工作,是保证罐施工质量的主要环节,所以罐的各部件的焊接应严格按图纸及焊接工艺规程要求进行,焊接材料应有出厂质量证明书,并在施工前按使用说明书要求烘烤,罐的焊接工作须由合格焊工担任。

4、检查和验收

（1）主要几何尺寸允许偏差

罐体几何形状和尺寸检查